.
Новый котел BioBoiler компании ANDRITZ и новый содорегенерационный котел стоят бок о бок в одном здании на комбинате Navia.
Целлюлозный завод Navia на побережье Испании Коста Верде, который раньше назывался CEASA (Celulosas de Asturias S.A.), теперь находится в собственности ENCE Group и в последние месяцы он оказался главным объектом крупного инвестирования. После завершения реконструкции ENCE объявила, что завод Navia будет самым производительным целлюлозным заводом в Европе при увеличении объемов производства с 300000 до 500000 т/год и выработки электроэнергии из возобновляемых ресурсов до 550000 МВтч/год. Сюда входят 76 МВт энергии, получаемой из биотоплива.
Производители бумаги и производители энергии«Стоящие бок о бок котлы эффективны не только с точки зрения производства, – говорит Эдуардо Гарсия, директор завода ENCE Navia. – Они также повышают рентабельность наших капиталовложений, поскольку производят «зеленую» энергию, которую мы продаем в энергосистему. Для нас это совершенно новая область деятельности».
Разработка проекта началась около пяти лет назад. «Сначала мы были очень консервативны, – рассказывает Гарсия. – Но затем изменилась стратегия бизнес- развития компании. Мы объединили наш опыт производства «зеленой» электроэнергии с традиционным бумажным производством – и наш интерес к производству энергии сильно возрос».
Первый котел BioBoilerПериодический процесс варки был заменен непрерывным. Кроме того, ENCE решила увеличить давление пара на заводе, что означало необходимость полной замены котлов и турбин.
«Переговоры по котлам были довольно сложные, поскольку это был первый крупный закупочный контракт, – говорит Гарсия. – Компания ANDRITZ смогла продемонстрировать успешные примеры работы своих содорегенерационных котлов, но у них не было таких примеров для котла на биотопливе. Мы же со своей стороны обладаем опытом работы с этой технологией. Мы сражались с корой эвкалипта несколько лет – это очень сложное топливо. Мы выполнили оценку технологии ANDRITZ и поняли, что она должна быть успешной».
BioBoiler компании ANDRITZ работает по технологии сжигания в пузырьковом кипящем слое, которая является наилучшей для биотоплива. Котел имеет один барабан и топку с мембранными стенками.Самым важным компонентом котла является под топки, конструкция которого была усовершенствована ANDRITZ, чтобы обеспечить возможность использования самых трудных типов топлива.
Флорентино Лопез был руководителем проек та ENCE по модернизации химкорпуса. «У нас был очень плотный график, – говорит он. – Контракт был подписан в январе 2007 г., а в ноябре 2008 г. был выполнен запуск котла BioBoiler». С котлом не было проблем, но заводу пришлось ждать поставки турбин, чтобы ввести BioBoiler в эксплуатацию согласно графику. Лопез отмечает, что котлы ANDRITZ работают при давлении 120 бар и расходе пара 120 т/ч. «Это не самый большой, но все же достаточно крупный котел», – говорит он.
С ноября 2008 г. котел находится в эксплуатации. «Производительность котла зависит от качества биотоплива,которое достаточно сложно контролировать, – говорит Лопез. – Около 40% топлива – это кора, поставляемая заводом, остальные 60% закупаются на стороне. Были сложности с проверкой качества топлива, в нем попадались большие камни, слишком крупные куски коры и т.д.».
Лопез считает, что при полной загрузке BioBoiler мог бы сжигать примерно 400000 т/год биотоплива. «Примерно половина энергии, которую мы производим на заводе, потребляется здесь, вторую половину мы передаем в государственную энергосистему, – говорит он. – Для нас это существенный источник дохода».
Полная модернизацияКомпания ANDRITZ была выбрана поставщиком содорегенерационного котла, выпарной станции и системы вто ричн ой криста л л из ации зол ы, которая используется для удаления агрессивных компонентов - натрия и хлора - из золы котла .
Производительность содорегенерационного котла составляет 1800 т с.в./сутки, он сможет работать с дополнительной нагрузкой в случае увеличения производительности завода. Котел работает при давлении 93 бар и температуре 485º C. Поступающий черный щелок – это 75% сухого твердого вещества (без золы). «То, что мы установили два котла в одном здании, было самым правильным решением с технической и экономической точки зрения, – говорит Лопез. – У нас есть общая система питательной воды, общая система непрерывной продувки, общий резервуар конденсата и т.д.».
Лопез рассказывает, что 19 января 2009 г. завод был временно остановлен, а когда 1 марта 2009 г. эксплуатация возобновилась, химкорпус был полностью готов.
Но это было совсем не просто.
Большой подъемДостаточно сложным был проект выпарной станции, поскольку ENCE хотела использовать некоторое существующее оборудование. «Как это часто бывает, оборудование оказалось установленным не в том месте», – говорит Джефф Браун, руководитель проекта выпарной станции ANDRITZ.
«Все новое оборудование было установлено и введено в эксплуатацию в конце 2008 г.», – рассказывает Браун. Затем Брауну и его команде пришлось ждать остановки завода в январе, чтобы перенести существующее оборудование на новое место и собрать систему воедино. Для перемещения оборудования потребовался кран грузоподъемностью 750 т. «В Испании оказалась только одна компания, которая могла сдать в аренду кран, способный поднять такой вес, – рассказывает Браун. – Работа крана была впечатляющей». Выполнение основных подъемных операций заняло всего два дня: были перенесены два корпуса выпарных аппаратов, отпарная колонна и большой поверхностный конденсатор. «Все работало точно, как часы, – говорит Браун. – Лучше и быть не могло».
«Из-за жесткого графика нам потребовались люди, которые могли бы контролировать все работы на площадке, – говорит Лопез. – В команде ANDRITZ нашлись соответствующие специалисты, которые выполнили всю работу в высшей степени профессионально».
«Проектная группа компании ANDRITZ, занимающаяся выпарными аппаратами и котлами, прекрасно справилась с задачей, – говорит Цезарь Моранте, руководитель проекта от ENCE Navia. – Они знали все, что нужно, и работали независимо, профессионально и результативно».
Монтаж мирового класса – сушка мирового классаВ отличие от участков, где можно было заранее смонтировать оборудование до остановки завода в январе 2009 г., у линии сушки не было такой роскошной возможности. «Это одна из причин, почему мы выбрали ANDRITZ, – говорит Моранте. – Примерно 80-90% работы необходимо было выполнить в период остановки завода, что требовало тщательно спланированного подхода. А в прошлом у нас был положительный опыт работы с ANDRITZ по монтажу на площадке».
«Проект существующей линии сушки был выполнен ANDRITZ еще в то время, когда ANDRITZ проводила модернизацию на предприятии Navia в 2002 г. Мы в высшей степени удовлетворены производительностью линии, – говорит Моранте. – Машина достаточно надежна, и все производственные гарантии были выполнены». Новая линия будет способна на рекордную – в мировом масштабе – гарантированную удельную производительность (гарантированное количество тонн на каждый метр ширины машины). Проектная производительность составляет 1600 т/сут (гарантированная удельная производительность 400 тонн на метр рабочей ширины). В настоящее время максимальная величина гарантированной удельной производительности 375 т/м достигнута на заводе Aracruz Celulose в Бразилии. После реконструкции Navia вышла на уровень производства 1594 всмт/сутки, при этом ведутся дальнейшие работы по оптимизации процесса.
«Мы прекрасно взаимодействовали с ANDRITZ на протяжении всего времени реализации проекта линии сушки, – говорит Моранте. – Они без задержки выполнили необходимые работы в период остановки завода. А это было важно. Их монтажный опыт и то, как они интегрировали новое оборудование с существующим, выше всяких похвал».
Пуско-наладка параллельно эксплуатацииПоскольку работа завода была приостановлена на достаточно короткий период, главной трудностью для ENCE стала необходимость провести комплексное испытание систем после модификации в очень короткие сроки. « Пуск нового оборудования был выполнен более или менее по графику, – говорит Гарсия. – Однако модернизации была достаточно сложной, и у нас было ограниченное время на окончательную регулировку. Можно сказать, что нам пришлось выполнять пуско-наладку оборудования практически во время его эксплуатации.
«В целом к проекту нет претензий, и завод работает сбалансированно. Есть лишь небольшие проблемы, которые можно решить дополнительной регулировкой. Наша цель – работать согласованно и стабильно – и мы действуем согласно этой цели».
